超级工厂特辑·江门基地,构建行业绿色智能生态发展
纵观我国卫浴制造业，多以粗放型发展模式为主，具有格局分散、生产过程复杂等固有特点。国家贯彻落实可持续发展战略，卫浴行业将面临新一轮“洗牌”，“绿色+智能”制造双翼齐振正成为企业发展的新风口。
在此背景下，东鹏控股以创新驱动发展，变革生产模式，实现绿色环保智能化生产，布局全国产业链高地，现已拥有华南、华中、西南、华北、华东12大生产基地，40余条生产线，以高质量生产为核心，全面推进绿色高效智造步伐，年均产值超1.2亿，飞速迈向工业4.0时代。
其中，东鹏控股旗下智能化水平领先的江门智能家居生产基地，坚持“绿色+智能”双化合一的发展模式，成为工信部专项支持的“中国智造”落地企业。
东鹏江门智能家居生产基地是以“中国工业2025”概念打造的智能化工厂，总投资9.8亿、占地285亩，在积极响应国家“双碳政策”、“中国制造2025”的背景下，秉承着可持续发展的生产理念，率先引进先进的自动化生产线，实现整体卫浴全品类绿色自主生产，加快推动行业从制造到智造的迭代升级，构建行业绿色智能生态圈。
01东鹏坚持智能制造
东鹏江门智能家居生产基地是一个以机器人为核心的智能化柔性工厂，形成卫浴全流程连贯性的智能方案，为卫浴陶瓷制造行业提供转型升级新路径。
东鹏江门智能家居生产基地承载着“中国制造2025”智能化工厂的重要使命，开发及应用机器人喷釉流水线系统、机器人坯体打磨系统、AGV导引运输系统，创新研发以MES为核心的信息化管控系统，对卫浴工厂进行产品数据统计、设备状态监控和诊断，各环节实现了自动衔接、数字化控制。
（一）机器人喷釉流水线系统
为解决卫浴陶瓷产品施釉表面复杂及工艺标准不统一的问题，东鹏创新开发电脑精准控制的自动化喷釉流程，批量使用喷釉机器人及自动传输线替代人工喷釉，打造出喷釉均匀性高、可重复性强的连贯性喷釉生产线。相较于原有人工方式，喷釉效率提升30%；减少作业用地面积30%；产品不良率从3%下降到1%以下。
（二）机器人坯体打磨系统
东鹏通过技术研发和设备改造，创新研发打磨机器人、自动大转台、辅助打磨工具、先进除尘系统，利用打磨机器人组改变原有陶瓷生产模式，实现机械化、自动化高效生产，构建智能化坯体打磨系统。
（三）机器人智能生产线集成/MES系统
东鹏将机器人高压注浆、机器人修坯、机器人施釉、在线检测、分级分拣、储坯输送、干燥、除尘、釉料回收等系统有机集成，通过多机器人多工艺融合智能生产线的混线生产和集成技术，开发出以MES为核心的生产信息化管理系统，实时掌控计划、调度、质量、工艺、装置运行等信息情况，实现卫浴陶瓷行业的示范应用。
对比行业原有的生产方式，同等年产量不低于100万件的条件下，智能化工厂的生产方式达到人工成本减低40.2%、产品缺陷率降低2%、生产效率提升32.8%等技术要求。东鹏致力通过智能制造、工艺创新，以品质铸造民族品牌，为美好人居生活保驾护航。
02东鹏坚持绿色生产
面对行业新一轮洗牌，东鹏顺势而为，在变革生产模式的同时，推进企业向绿色智造转变。东鹏始终将“低碳东鹏，绿建先锋”的绿色发展理念贯彻到生产的各个环节，在保证产品功能、质量的前提下，优先选用绿色工艺、技术和设备，带动行业降低资源及能源消耗，实现“绿水青山”和“金山银山”同步走。
（一）太阳能光伏发电
东鹏致力构建以新能源为主体的新型电力系统，投入建设太阳能光伏发电项目。相比于传统化石燃料，太阳能光伏发电碳排放率低，发电过程中不易产生污染废弃物（废渣、废水、废气等），安全可靠。东鹏光伏发电的实施，能够加快形成绿色生产生活方式，推动行业向绿色制造转型升级。
（二）AGV导引运输系统
东鹏采用AGV小车配合轨道式干燥库、干坯库、精坯库、成瓷储存库组成AGV运输系统。有效减少劳动力的同时，提高传输高效性，具有节能省电、柔性生产(任意调取产品)、零耗气、维护简单、灵活调整车间布置的作用。从节能、降耗维度按运行功率测算，每年能耗节省电费超100万元。
（三）废水处理系统
东鹏江门智能家居生产基地设有废水处理站，使废水净化、减少污染，经自建的废水系统处理后回收利用。生产废水（球磨废水、施釉废水等）经配套管路收集后自流进入废水调节池，加入化学药剂分解处理，随后在沉淀池内进行泥水分离过滤，处理后的清水将回用于球磨及地面清洗工序，大大提升水资源利用率。
在2021年的全国两会上，碳中和、碳达峰目标首次写入政府工作报告。在以碳达峰、碳中和为目标的政策下，绿色低碳成为传统制造企业发展的新赛道。在此背景下，东鹏控股坚定建设美丽中国、实现绿色发展的决心和使命；秉承“低碳东鹏，绿建先锋”的绿色发展理念，不断创新研发和推出高品质的国货精品，致力缔造美好人居。
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